Wenn man sich lange genug mit Metallteilen beschäftigt, wird einem irgendwann klar, dass man Korrosion nicht ignorieren oder „später behandeln“ kann. Es scheitert nicht auf einmal, was es sogar noch schlimmer macht. Es fängt klein an, ist in vielen Fällen kaum sichtbar und breitet sich dann langsam aus, bis die Leistung nachlässt oder Teile einfach nicht mehr halten. Für Hersteller, insbesondere diejenigen, die Outdoor- oder tragende Komponenten liefern, wird dies zu einem ständigen Problem und nicht nur zu einem technischen Detail. Hier beginnen normalerweise Gespräche über die Oberflächenbehandlung, und früher oder später taucht die Dacromet-Beschichtung als eine der Optionen auf, über die man ernsthafter nachdenkt.
Der Einfachheit halber handelt es sich bei der Dacromet-Beschichtung im Grunde um ein Beschichtungssystem aus Zink-Aluminium-Lamellen, aber eine solche Beschreibung erklärt nicht wirklich, warum Menschen sich dafür entscheiden. Die Beschichtung selbst wird in flüssiger Form aufgetragen, normalerweise durch ein Tauch-Schleuder-Verfahren, und dann bei hoher Temperatur eingebrannt, sodass sie eine Verbundschicht auf der Metalloberfläche bildet. Es ist nicht wie beim Galvanisieren, wo man ein helles, glänzendes Finish erhält. Tatsächlich sieht Dacromet relativ matt aus, eher ein mattes Grau, und wenn jemand etwas Dekoratives erwartet, ist dies meist nicht der Fall. Aber das Aussehen ist hier nicht wirklich der Punkt, und in den meisten Fällen, in denen Dacromet spezifiziert wird, wählt es sowieso niemand wegen seines Aussehens.
Was es anders macht, ist die Art und Weise, wie es das Metall im Laufe der Zeit schützt, und dieser Teil lässt sich oft leichter aus Erfahrung als aus Theorie verstehen. Die Beschichtung bildet eine Art Schichtstruktur aus übereinanderliegenden Zink- und Aluminiumlamellen. Aufgrund dieser Struktur gelangen Feuchtigkeit und Sauerstoff nicht direkt zum Grundmetall. Stattdessen werden sie verlangsamt, fast so, als müssten sie sich durch ein Labyrinth statt auf einem geraden Weg bewegen. Gleichzeitig fungiert das Zink in der Beschichtung als Opfermaterial, das heißt, es korrodiert zuerst, bevor der darunter liegende Stahl korrodiert. Selbst wenn die Beschichtung leicht beschädigt wird, verschwindet der Schutz nicht sofort, was bei einfacheren Beschichtungen häufig der Fall ist.
Im tatsächlichen Einsatz erbringt diese Kombination tendenziell eine bessere Leistung als zunächst erwartet, insbesondere in Umgebungen, in denen die Standardverzinkung an ihre Grenzen stößt. Beispielsweise halten Dacromet-beschichtete Teile bei Salzsprühnebel oder im Freien oft deutlich länger, bevor roter Rost auftritt. Es ist nicht ungewöhnlich, bei Tests eine Leistung im Bereich von mehreren hundert Stunden oder mehr zu sehen, je nach Dicke und System, und auch wenn die Laborzahlen nicht immer perfekt auf die Praxis übertragen werden können, bleibt der allgemeine Trend bestehen. Teile halten einfach länger, und das allein löst viele nachgelagerte Probleme.
Ein weiterer Aspekt, der zunächst oft übersehen wird, später aber an Bedeutung gewinnt, ist das Problem der Wasserstoffversprödung. Mit Galvanisierung, insbesondere aufhochfeste Verbindungselementebesteht immer die Gefahr, dass während des Prozesses Wasserstoff eingebracht wird, was zu einer verzögerten Rissbildung unter Belastung führen kann. Es passiert nicht jedes Mal, aber wenn doch, ist es ein schwerwiegender Fehler. Die Dacromet-Beschichtung vermeidet dieses Problem vollständig, da sie beim Auftragen nicht auf denselben chemischen Reaktionen beruht. Für Branchen wie die Automobil- oder Schwermaschinenindustrie kann das allein schon ein ausreichender Grund für einen Wechsel sein, auch wenn die Kosten höher sind.
Apropos Kosten: Hier kommt es meist zum Zögern. Dacromet ist nicht die günstigste Option, und wenn ein Produkt in Innenräumen oder in einer relativ milden Umgebung verwendet wird, ist die Verwendung möglicherweise nicht sinnvoll. Die Verzinkung hat immer noch ihre Berechtigung und erfüllt in vielen Fällen ihren Zweck einwandfrei. Aber sobald die Umgebung aggressiver wird – Feuchtigkeit, Salz, Temperaturschwankungen oder lange Lebensdauererwartungen – beginnt sich die Rechnung etwas zu verschieben. Der anfängliche Kostenunterschied wird im Vergleich zu Wartung, Ersatz oder sogar potenziellen Ausfällen vor Ort weniger wichtig.
Typischerweise wird Dacromet an Stellen eingesetzt, an denen Ausfälle nicht wirklich akzeptabel oder zumindest nicht häufig sind. Ein häufiges Beispiel sind Verbindungselemente, insbesondere hochfeste Schrauben, die Witterungseinflüssen oder mechanischer Beanspruchung ausgesetzt sind. Automobilkomponenten sind ein weiterer großer Bereich, insbesondere Teile unter dem Fahrzeug, wo ständig Feuchtigkeit, Salz und Schmutz vorhanden sind. Es zeigt sich auch bei Baubeschlägen und Elektrogeräten, wo die langfristige Haltbarkeit wichtiger ist als das erste Aussehen. Dabei handelt es sich nicht um dekorative Anwendungen, sondern um funktionale Anwendungen, und diese Unterscheidung ist sehr wichtig.
Im Laufe der Jahre kam es aufgrund von Umwelt- und Regulierungsdruck auch zu einer allmählichen Verschiebung, die jedoch nicht immer im Detail besprochen wird. Herkömmliche Beschichtungsprozesse können Substanzen beinhalten, die immer strengeren Beschränkungen unterliegen, und Unternehmen gehen langsam zu Alternativen über, die unter Compliance-Gesichtspunkten einfacher zu handhaben sind. Viele Dacromet-Systeme sind heutzutage chromfrei formuliert, was in dieser Hinsicht hilfreich ist. Dies ist nicht unbedingt der einzige Grund, warum Unternehmen wechseln, aber es beseitigt eine weitere Komplikation bei der Entscheidung.
Letztendlich ist die Dacromet-Beschichtung keine universelle Lösung, die alles andere ersetzt, und das ist wahrscheinlich auch nicht der Fall. Es gehört irgendwo in die Kategorie „Verwenden Sie es, wenn es wirklich darauf ankommt“. Wenn das Ziel lediglich darin besteht, die Kosten zu senken oder das Erscheinungsbild zu verbessern, gibt es andere Möglichkeiten. Wenn es jedoch um langfristige Korrosionsbeständigkeit, stabile Leistung und weniger unerwartete Probleme im Laufe der Zeit geht, ist dies eine weitaus vernünftigere Wahl. Viele Ingenieure und Einkäufer beginnen nicht mit Dacromet, aber nachdem sie an die Grenzen einfacherer Beschichtungen gestoßen sind, greifen sie oft wieder darauf zurück.
In gewisser Weise geht es bei Dacromet also weniger darum, die erste Option zu sein, sondern vielmehr darum, diejenige zu sein, die funktioniert, wenn andere Lösungen nicht mehr zuverlässig genug sind.
